Первое, за что хватаются пенсионеры при виде сумм в коммунальных платежках или родители после собраний в школах, — это, пожалуй, "Корвалол". Этот знаменитый седативный препарат наверняка есть во многих семейных аптечках. А вы знали, что "Корвалолу" исполняется аж 60 лет?! "Сегодня" побывала на заводе "Фармак", посмотрела, как его делают в наши дни, и познакомилась с новой производственной линией предприятия.
Как делают знаменитый препарат и как работает новая современная линия
Ненадолго вернемся почти на сотню лет назад, в первую половину ХХ века. Тогда в Киеве был открыт первый в Украине завод по изготовлению синтетических лекарственных средств — Киевский химико-фармацевтический завод им. М. В. Ломоносова, преемником которого после обретения Украиной независимости и стала компания "Фармак". Сегодня здесь работают более 2500 человек, тогда же насчитывалось всего несколько десятков рабочих.
Вторую мировую войну завод пережил в эвакуации, но после освобождения столицы от фашистских захватчиков предприятие было возрождено. Здесь наладили производство фармацевтических субстанций и рентгеноконтрастных средств. По словам сотрудников завода, разработка "Корвалола" — знаменитого нынче успокаивающего и спазмолитического средства — началась в 1959 году, а выпуск — в 1960-м.
Разработала препарат старший химик завода по фамилии Яковлева. С того времени завод им. Ломоносова был единственным его производителем на территории СССР, а с 1991 года, когда предприятие стало открытым акционерным обществом "Фармак", — на постсоветском пространстве, говорят на заводе. Сегодня "Корвалол" – это широко распространенный безрецептурный препарат. Его производят в каплях, таблетках, мягких желатиновых капсулах. "Действие одинаковое, выбор формы зависит исключительно от желания человека. ТМ "Корвалол" защищена в 15 странах Европы и Средней Азии", — говорят на предприятии.
Мы отправляемся в один из цехов, чтобы своими глазами увидеть процесс производства жидкого "Корвалола". Отметим, что попасть "за кулисы" — непросто. Согласно международным стандартам GMP, которых здесь неукоснительно придерживаются, для начала нужно пройти в персональных шлюзах несколько этапов "очистки": переобуваемся, моем руки, надеваем по очереди несколько халатов, шапочек, маски, дезинфицируем перчатки, мужчинам полагаются даже набородники… Сотрудники такие процедуры выполняют ежедневно, ведь чистота здесь — превыше всего. А теперь — вперед, знакомиться.
Контроль: датчики и сотрудники
Начинаем нашу экскурсию с помещения, где готовят флаконы для лекарственного средства. В комнате шумно, поэтому сотрудники работают в специальных наушниках.
"Флаконы поступают к нам от производителя в паллетах. Каждая из них разрезается укладчиком-упаковщиком, флаконы выставляются на ленту и движутся дальше. Вот здесь они продуваются предварительно очищенным воздухом, чтобы убрать, при наличии, мельчайшие механические частички. Дальше они поступают на следующий этап, где происходит фасовка лекарства во флаконы, их закупоривание и закручивание крышкой", — рассказывают на заводе.
Отметим, что на всех этапах процесса идет жесткий контроль качества автоматическими системами.
Следующий этап — упаковка. Чтобы понаблюдать за процессом, отправляемся уже в соседнее помещение. Упаковка состоит из нескольких этапов. Сначала на флакон наносится этикетка-самоклейка, потом он помещается в пачку, после этого туда вкладывается инструкция, и на финише пачки упаковываются в групповые короба. Удивительно, но все это делает современная техника и очень быстро. Работники лишь наблюдают за бесперебойностью и качеством процесса. На каждом из этих этапов автоматически наносится номер серии и срок годности. Операторы следят, чтобы все эти данные были правильными. Здесь также на каждом этапе есть точки контроля, оснащенные датчиками. На машине этикеровки — датчик нанесения штампа и датчик наклеивания этикетки, дальше — датчики наличия наклеенной этикетки на и инструкции в пачке, в групповом коробе — датчики наличия всех пачек в коробе. К примеру, если этикетка наклеена косо, такой флакон будет отбракован и не пойдет на упаковку. Здесь производят порядка 150 серий "Корвалола" в год, или 101 тысячу флаконов.
Новая линия: как появляются таблетки и саше
Всего на предприятии функционируют 19 производственных линий, соответствующих высоким национальным и международным требованиям и стандартам GMP. Ежегодно компания выводит на рынок до 20 новых препаратов, а экспортируют продукцию на сегодняшний день в 20 разных стран мира. Мы же сейчас отправимся на самый новый участок ТЛФ-2, где выпускают твердые лекарственные средства: таблетки, капсулы, порошки/ саше и драже. Эту линию запустили только в начале декабря 2018 года, и обошлась она компании в 20 млн евро (кстати, с 1995 года "Фармак" инвестировал в модернизацию производства более 240 млн долларов). На предприятии рассказывают, что подготовка к запуску этого участка длилась около двух лет: была проведена масштабная научно-исследовательская и аналитическая работа, консультировались со многими экспертами.
Необычная техника. Чтобы посмотреть на производство, как и в цеху по изготовлению "Корвалола" и других лекарств в каплях, снова нужно пройти тщательную подготовку. Очередная "порция" процедур — и вот мы на месте. Первое, что бросается в глаза, — вся техника мощная, современная, от ведущих европейских брендов. "Оборудование обеспечивает весь технологический цикл производства таблеток — от приема и обработки исходного сырья до получения конечных лекарственных форм", — говорят на заводе.
Вот, к примеру, крашер с системой ножей, с помощью которого измельчают агломераты — крупные и плотные куски сырья. Из него измельченное вещество транспортируется через специальный шланг либо на молотковую мельницу, либо на коническую мельницу, с ситами разных диаметров. Получаются частицы определенного размера и формы. Вот перед нами смешиватель-гранулятор: сюда загружаются сухие компоненты с помощью вакуума. Здесь они перемешиваются до однородного состояния, а потом увлажняются. А еще здесь есть таблетпресс с металлодетектором и обеспылевателем, реактор, миксер, влагомер и другая производственная спецтехника, которая наверняка впечатлила бы любого непосвященного человека. В отдельном помещении установлена огромная мойная машина, в которой проходит процесс очистки емкостного оборудования. К примеру, здесь "моются" фармацевтические бины — специальные контейнеры, которые могут быть вместительностью от 10 литров до 1200 литров.
Контроль . Разрешают нам заглянуть и в комнату, где сотрудники проводят контроль параметров таблеток. Даже неспециалисту понятно, что любое лекарственное средство должно быть идеальным и никакие отклонения неприемлемы. Именно здесь инспектируют форму таблеток, их внешний вид, средний вес, время процесса распада (в зависимости от препарата оно может быть разным) и другие характеристики. Нам же посчастливилось увидеть, как проверяют прочность таблеток на раздавливание. Экскурсия на этом заканчивается. На предприятии "Фармак" прогнозируют, что новый участок твердых лекарственных форм позволит удвоить годовую производственную мощность до трех миллиардов единиц в год. Всего в течение 2019 года сюда планируют перенести и освоить около 30 продуктов, пока "перевели" два препарата.
Интересные факты о компании
1. "Фармак" уже несколько лет участвует в правительственной программе "Доступные лекарства", по которой люди могут получать лекарственные препараты бесплатно или со скидкой (это 26 готовых лекарственных средств, стоимость семи из которых возмещается полностью).
2. В компании работает собственный современный лабораторно-технологический комплекс R&D — научно-исследовательский полигон для испытания новых и совершенствования имеющихся технологий готовых лекарственных средств.
3. Ежегодно компания проходит 15 инспекций и комиссий из разных стран мира, которые проверяют, в том числе, соблюдение экологических норм и стандартов. В рамках корпоративного проекта "Зеленый офис" здесь собрали и утилизировали 180 кг батареек в 2016—2018 годах.
Потребительская инфляция
Учетная ставка
Официальный курс евро
Официальный курс доллара
Международные резервы
Главные темы